Rund 60 Prozent des Umsatzes macht die Welle-Tochter Leicht Küchen im Export. Die hohe Exportquote sorgt dafür, dass Leicht für dieses Jahr trotz zweistelligem Wachstum im Inland am Ende rund 4 Prozent Minus vorrechnen muss. Schon in der Architekturwerkstatt auf der Küchenmeile war Leicht-Boss Stefan Waldenmaier recht klar in seiner Prognose für 2020 – und auch in der Bewertung. Waldenmaier im September: „Das ist angesichts der besonderen Umstände in diesem Jahr ein gutes Ergebnis für uns.“
Leicht kommt 2020 damit auf einen Umsatz von rund 143 Mio Euro. Zehn Prozent davon werden mittlerweile über die Zusatzsortimente im Wohnen, Schlafen und Ankleiden gemacht. Tendenz steigend.

Zentrales Thema bei Leicht in diesem Jahr ist das neue Werk 2 in Gügling, rund 4 km entfernt vom Stammwerk in Waldstetten. Bereits seit Sommer werden dort nach zwei Jahren Bauzeit die ersten Nullserien produziert, seit Anfang Oktober die ersten „echten“ Küchenschränke. Nun wurde das neue Werk offiziell eröffnet.

Fast 90 Mio Euro habe man investiert, meldet die Welle-Tochter. Gügling ist so konzipiert, dass man sowohl Menge als auch die Flexibilität in der Produktion deutlich erhöhen könne. Fast 40 Prozent mehr Volumen könne das Werk in Gügling grundsätzlich machen, sagt Waldenmaier.

In Werk 1 verbleibt die Frontenfertigung, im neuen Werk 2 werden diese dann mit den übrigen Bauteilen „verheiratet“. Das Produktionslayout für Gügling hat die Leicht-Führung selbst konzipiert. Man greift auf ein Robotiksysstem der Hightech-Maschinenbauers Fives Cinetic zurück. Bei Schmidt Küchen kommt ein ähnliches System zum Einsatz. In Waldstetten beschreibt man die Konzeption für das neue Werk so: „Mit dem neuen Fertigungskonzept vereinen sich die Vorzüge einer va­riantenreichen Losgröße 1-Fertigung mit den Effizienzvorteilen einer klassischen, genormten Massen­fertigung. Ein leistungsfähiges Datenmodell in Verbindung mit modernster Anlagen- und Transporttechnik lässt die zigtausend täglich anfallenden Bauteile oder Bauteilgruppen fast vollständig automatisiert fertigen, so dass diese immer zur korrekten Zeit an den jeweiligen Fertigungs- und Montageanlagen teilautomatisiert angeliefert werden. Dieser sequentielle Fertigungsgedanke sorgt dafür, dass immer nur die Ware in Be­wegung oder im Fertigungsprozess ist, die in einer definierten Zeitzone benötig wird. Es werden keine Bauteile in klassischer Lagerfertigung produziert. Die Durchlaufzeit wird damit deutlich minimiert und im Gegenzug wird die Effizienz des Anlagenverbunds optimiert, bei Bewahrung einer äußerst variantenrei­chen Produktion.“

Ein für die Effizienz des Systems entscheidender Anlagenkomplex sei dabei der Bereich der Sortierung- und Reihenfolgebildung, heißt es weiter in Waldstetten. Die täglich zu produzierenden Korpusbauteile würden in zeitlich und inhaltlich cha­otischer Reihenfolge im Säge- und Bekantungszentrum erzeugt. Diese Bauteile werden anschließend in einem vollautomatischen Sortierzentrum von Robotersystemen in die richtige Reihenfolge gebracht und zeitnah in mobilen Transporteinheiten gestaut. Leicht weiter: „Jede dieser mobilen Transporteinheiten hat im Sinne des sequentiellen Fertigungsgedanken einen exakten Zielort und Zeitzone, da aus anderen Bereichen an­dere Bauteile nach gleicher Logik zugesteuert werden. In der Möbelindustrie innerhalb Deutschlands ist dieses System das erste seiner Art.“